Søg
Close this search box.
Søg
Close this search box.

Fyldt ordrebog på 1½ år krævede mere kapacitet hos Jensen Group A/S

Jensen Group på Bornholm havde et stort behov for at få løst deres kapacitetsudfordringer

En ordrebog der er fyldt op 1½ år ud i fremtiden kan lyde som et luksus-problem, men over tid har det konsekvenser for effektiviteten og fleksibiliteten.

Realiteten for de ansatte i produktionen var f.eks. et stisystem i produktionshallen der var fyldt til randen med emner og halvfabrika.

De var simpelthen ved at drukne i deres egen succes.

Noget måtte der ske. De SKULLE have mere kapacitet på båndet.

Jensen Industrial Group  A/S producerer industrielt udstyr til hele vaskeprocessen fra sortering af snavset linned til vaskerum, efterbehandlingsafdeling og materialehåndtering.

De har hovedsæde på Bornholm hvor firmaet blev grundlagt tilbage i 1937. Og opererer world-wide.

I Hasle – hvor det nye anlæg blev opført – er der ca. 70 ansatte der kører 1-2-holds skifte 5 dage om ugen.

I Hovedsædet i Rønne kører de 3-holdsskifte 6 dage om ugen.

Udfordringerne hobede sig op

I samarbejde med Finn Christensen som trækker på mere end 40 års erfaring kiggede Jensen Groups lagerchef XXX på hvordan en løsning kunne se ud.

Den indledende plan blev begrænset af flere aspekter:

  • Hovedbygningen lå i Rønne – og det er ikke fysisk muligt at udvide da den ligger i et fuldt bebygget byområde.
  • Produktionen kørte allerede 24/6 – 24/7 og det var derfor ikke muligt at indhente tabt tid, hvis der var behov for produktionsstop under opsætningen.

Den indledende plan havde derfor fokus på at udvide ovnkapaciteten, udvide conveyoren, og opgradere påføringsudstyret på den eksisterende kabine.

Men planen faldt til jorden, da Finn Christensen spurgte ind til mulighederne for produktionsstop under opsætning:

Kan I holde stille i 10 uger?
10 uger?! I kan få 3!

Problemer er til for at blive løst – og Jensen Group havde behov for mere plads

For at imødekomme dette behov traf Jensen Group en fornuftig beslutning om at købe Ole Almeborg-fabrikken i Hasle.

Dette lokale opkøb gav dem ikke kun mere plads men også mulighed for at bevare et dygtigt hold på 70 medarbejdere – en investering i både arbejdspladser og det lokale samfund.

JG gik i gang med en gennemgribende totalrenovering af den nyindkøbte gamle fabrik. Ønsket var at flytte produktionen af 3-4 modeller af de maskiner de producerede fra hovedfabrikken og ud til Hasle.

Og samtidig med at produktionslinjen på den nye fabrik ville blive helt ny, og have et større kapacitetsflow, skulle det samtidig være mere eller mindre identisk med det gamle.

Dette for at sikre maksimal fleksibilitet og muliggøre nem flytning af medarbejdere mellem de to lokationer. Denne struktur hjælper Jensen Group med at opretholde høj produktionskapacitet og sikrer en god udnyttelsesgrad af både faciliteter og mandskab.

Der er under 15 min. kørsel imellem de to lokationer

Anlægsdetaljer

Opført

Anlæg

Mere kapacitet og bedre resultat

Kun halvdelen af de nye malepistoler skulle der til, for at slå de gamle i effektivitet

Da det nye anlæg skulle testes, blev nogle af de gamle løftevogne som den tidligere fabrik producerede, kørt igennem anlægget.

Medarbejderne klagede over at der kom et for tykt lag maling på – sammenlignet med hvad de tidligere havde påført – og om der ikke kunne blive skruet ned for tilførelsen?

Finn som deltog i testen, måtte til sidst slukke for halvdelen af de nye GA04 pistoler, da der simpelthen ikke kunne skrues længere ned for påføringsgraden.

Ift. det gamle anlæg – som dog var 27 år gammelt – er det altså værd at bemærke hvor signifikant mere effektiv GA04 pistolerne er når det gælder overførsel af pulver fra anlæg til emne.

Den nye pistolteknik, indlejret i GA04 pistolen giver:

Hvilket betyder at resultatet bliver mere ensartet og opnår en højere kvalitet samtidig med at operatøren skal bruge mindre tid på touch-ups.

Reducering i energiforbrug giver en mere grøn profil

 

En af de største energi-slugere indenfor maleanlæg er energiforbruget til ventilationsluft og trykluft.

I dette anlæg som Jensen Group har fået opsat, sker energireduceringen helt automatisk:

  1. Trykluft kompressoren stopper automatisk når der ingen emner er i anlægget.
  2. Når lysgitteret registrerer at der ikke er emner på vej ind i anlægget, så går der x antal sekunder og så lukker ventilatoren ned på min. 10% af sin normale kapacitet.

Maleanlægget er en del af en større produktionslinje hvor alt spiller

Overfladebehandlingen af emnerne hos Jensen Group er en del af en større proces som emnerne gennemgår. Vi sikrer naturligvis at anlægget spiller sammen med de processer der indleder forarbejdningen og dem der følger efter.

Det skifter fra gang til gang om vores kunder allerede har samarbejdspartnere på de andre trin i produktionslinjen eller om de spørger os efter troværdige samarbejdspartnere. I dette tilfælde skulle anlægget passe ind i proces der helt overordnet så således ud:

TRIN NR. 1

Ophængning

Emner hænges op på en conveyor og gøres dermed klar til at påbegynde processen.

TRIN NR. 1

TRIN NR. 2

Afrensning

Emnerne køres igennem et affedtnings- og vaske-anlæg så man får olie og snavs af i henhold til den ønskede korrosionklasse. I dette tilfælde – hvor der er tale om indendørs maskiner – ikke mere end 3.

TRIN NR. 2

TRIN NR. 3

Tørring

Emnerne køres igennem en tørreovn for at få vandet væk.

TRIN NR. 3

TRIN NR. 4

Overfladebehandling

Så ankommer emnerne til overfladebehandlingsanlægget som altså er et Gema MagicCompact BA04 pulveranlæg med OptiGun® GA04 sprøjtepistoler.

Emnet bliver scannet af et lysgitter som afgør hvilket emne der er på vej ind i anlægget. Data videreformidles i anlægget så pistoler og bevægelsesautomater indstilles korrekt og forudindlagte programmer sættes i gang.

Nogle emner er lakeret 100% automatisk og andre kræver en operatør der udfører touch-ups.

På sigt er der tale om at udvide anlægget med en UR-robot så operatøren bliver overflødig ift. touch-up opgaverne.

TRIN NR. 4

TRIN NR. 5

Hærdning

Efter påføringen bliver emnerne kørt ind i hærdeovnen hvor de befinder sig i ca. 10 min.

TRIN NR. 5

TRIN NR. 6

Montage

Herefter går selve montagen i gang.

TRIN NR. 6
Har du brug for rådgivning om udstyr til overfladebehandling?
Kontakt os - så tager vi en snak om hvad vi kan hjælp jer med
Scroll to Top