Fyldt ordrebog på 1½ år krævede mere kapacitet
Et stort behov for at få løst kapacitetsudfordringer skulle håndteres
En ordrebog der er fyldt op 1½ år ud i fremtiden kan lyde som et luksus-problem, men over tid har det konsekvenser for effektiviteten og fleksibiliteten.
Realiteten for de ansatte i produktionen var f.eks. et stisystem i produktionshallen der var fyldt til randen med emner og halvfabrika.
De var simpelthen ved at drukne i deres egen succes.
Noget måtte der ske. De SKULLE have mere kapacitet på båndet.
Dansk kunde med to lokationer, der opererer world-wide.
Den nye lokation og det nye anlæg beskæftiger ca. 70 ansatte der kører 1-2-holdsskifte 5 dage om ugen.
På hovedsædet er der 3-holdsskifte 6 dage om ugen.
Udfordringerne hobede sig op
I samarbejde med Finn Christensen som trækker på mere end 40 års erfaring blev der kigget på hvordan en løsning kunne se ud.
Den indledende plan blev begrænset af flere aspekter:
- Hovedbygningen var det ikke fysisk muligt at udvide da den ligger i et fuldt bebygget byområde.
- Produktionen kørte allerede 24/6 – 24/7 og det var derfor ikke muligt at indhente tabt tid, hvis der var behov for produktionsstop under opsætningen.
Den indledende plan havde derfor fokus på at udvide ovnkapaciteten, udvide conveyoren, og opgradere påføringsudstyret på den eksisterende kabine.
Men planen faldt til jorden, da Finn Christensen spurgte ind til mulighederne for produktionsstop under opsætning:
Kan I holde stille i 10 uger?
10 uger?! I kan få 3!
Problemer er til for at blive løst – og der SKULLE skabes mere plads
For at imødekomme dette behov traf kunden en fornuftig beslutning om at opkøbe en anden fabrik i området.
Dette lokale opkøb gav dem ikke kun mere plads men også mulighed for at bevare et dygtigt hold på 70 medarbejdere – en investering i både arbejdspladser og det lokale samfund.
Derefter fulgte en gennemgribende totalrenovering af den nyindkøbte gamle fabrik.
Ønsket var desuden at flytte produktionen af 3-4 modeller fra hovedfabrikken og ud til det nye anlæg.
Samtidig med at produktionslinjen på den nye fabrik ville blive helt ny, og have et større kapacitetsflow, skulle det samtidig være mere eller mindre identisk med det gamle.
Dette for at sikre maksimal fleksibilitet og muliggøre nem flytning af medarbejdere mellem de to lokationer. Denne struktur hjælper med at opretholde høj produktionskapacitet og sikrer en god udnyttelsesgrad af både faciliteter og mandskab.
Anlægsdetaljer
Opført
- Juni 2024
- Taget i brug august 2024 efter 7-8 ugers opsætning.
Anlæg
- Gema OptiCenter® OC08
- Gema OptiGun® GA04, 18 stk.
Mere kapacitet og bedre resultat
- Enkel betjening
- Perfekt, ensartet kvalitet hver gang
- Reducering i energi- og pulverforbrug
- Mindre behov for manuel touch-up
Kun halvdelen af de nye malepistoler skulle der til, for at slå de gamle i effektivitet
Da det nye anlæg skulle testes, blev nogle af de gamle løftevogne som den tidligere fabrik producerede, kørt igennem anlægget.
Medarbejderne klagede over at der kom et for tykt lag maling på – sammenlignet med hvad de tidligere havde påført – og om der ikke kunne blive skruet ned for tilførelsen?
Vi måtte til sidst slukke for halvdelen af de nye GA04 pistoler, da der simpelthen ikke kunne skrues længere ned for påføringsgraden. Det ser noget om hvor effektiv Gema er til at lade deres GA04-pistoler med pulvermaling.
Ift. det gamle anlæg – som dog var 27 år gammelt – er det altså værd at bemærke hvor signifikant mere effektiv GA04 pistolerne er når det gælder overførsel af pulver fra anlæg til emne.
Den nye pistolteknik, indlejret i GA04 pistolen giver:
- En bedre overførsel af pulver til emnet.
- En signifikant og væsentlig pulverbesparelse.
- En pænere og mere jævnt fordelt pulverlakering af emnerne.
- En bedre indtrængning
- En bedre opdækning
Hvilket betyder at resultatet bliver mere ensartet og opnår en højere kvalitet samtidig med at operatøren skal bruge mindre tid på touch-ups.
Reducering i energiforbrug giver en mere grøn profil
En af de største energi-slugere indenfor maleanlæg er energiforbruget til ventilationsluft og trykluft.
I dette anlæg, sker energireduceringen helt automatisk:
- Trykluft kompressoren stopper automatisk når der ingen emner er i anlægget.
- Når lysgitteret registrerer at der ikke er emner på vej ind i anlægget, så går det automatisk på pause og lukker ventilatoren ned på min. 10% af sin normale kapacitet.
Maleanlægget er en del af en større produktionslinje hvor alt spiller
Overfladebehandlingen af emnerne er en del af en større proces som emnerne gennemgår hos kunden. Vi sikrer naturligvis at anlægget spiller sammen med de processer der indleder forarbejdningen og dem der følger efter.
Det skifter fra gang til gang om vores kunder allerede har samarbejdspartnere på de andre trin i produktionslinjen eller om de spørger os efter troværdige samarbejdspartnere. I dette tilfælde skulle anlægget passe ind i proces der helt overordnet så således ud: